随着经济全球化的发展，市场的竞争日趋激烈，厂内物流对企业的贡献越来越具有战略意义，已成为企业核心竞争力的重要组成部分。同时物流领域的变革速度越来越快，以精益物流的思想为指导，厂内物流从以配送为基础的战术职能上升为以流程为导向的战略职能，厂内物流对于企业增强成本控制、高效利用资源、改善服务和增加收益起到巨大的推动作用。
国内以及全球汽车行业，从行业最初的粗放生产逐步向精细化运作转变，到今天来看，汽车制造已经成为精益生产的集大成者，近年随着飞速发展的科技，以及行业竞争日趋激烈，质量、成本、交货期三大指标的要求越来越高，汽车行业追求更加自动化、透明化、智能化、柔性化的生产及管理方式已经成为趋势。
红旗是中国一汽直接运营的高端汽车品牌，1958年第一辆红旗牌轿车诞生，成为国家领导人和国家重大活动的国事用车。在六、七十年代，红旗轿车是中国汽车工业的一面旗帜；改革开放后，红旗在继续承担国车重任的同时开始了市场化进程。
2021年6月29日中国一汽红旗繁荣工厂落成，历时15个月，创造出冲压、焊装、涂装、总装、电池电驱五大车间，共74万平方米，树立起红旗工业历史上又一重要里程碑。
项目背景
传统的汽车总装车间，对于汽车零部件的存储及配送均采用传统平面仓库堆放及人工叉车找货的模式。由送货卡车进行零部件送货，货车到达总装车间后，由人工叉车进行卸车，将零部件卸至暂存验收区，人工验货完毕后，再由人工叉车堆放至库存区。主要存在的问题如下：
来料、IQC 、暂存：来料频率较高，所需暂存区域较大，人工叉车堆放，现场混乱；
原材料呆滞库存：库存记录手工录入不准，先入先出不到位，物料标识不清晰，需求预测不准，缺乏必要的配送手段和方法，库存不当造成损坏；
计划物流管理：人工管理数据、需求拉动补货策略缺失，无法保证及时性和客观性；
全流程追溯及管控：追溯方案不完整，存在信息断点，追溯对象不清晰，追溯范围不明确，追溯业务逻辑设置不清晰；
生产过程的JIT配送：由于信息不畅，零部件JIT执行不到位，成套物料配送信息拉动困难；
针对以上情况，一汽红旗繁荣工厂从设计之初就进行整体布局，致力于建设为一座智能化的新能源汽车工厂。
客户需求
一汽红旗繁荣工厂按照全球领先的设计和制造理念，建设为一座绿色、低碳、智能、柔性的新能源汽车工厂，将引领汽车产业新能源认知的新时代。对于总装车间零部件、电池电驱车间电芯、电池电驱车间成品的自动存储、仓库管理、出库等进行全面的智能化、自动化、信息追溯管理，实现自动化、数字化和智能化的部署。
解决方案
华晟智能根据一汽红旗繁荣工厂整体工艺流程进行规划设计，辅以现代化智能物流装备，以及智能仓储物流信息化管理软件系统，最终实现总装车间零部件立体库、电池电驱车间电芯立体库、成品立体库的智能化升级。成功解决从系统内原有仓储占地面积大、仓储物料管理困难、生产环节人力成本较高、生产信息追溯不准确等多个行业难题。
从实际生产的切实需求出发，结合工艺管理及物流管理的结构与层次，项目规划初期输入传统工厂的实际现场，例如工艺间流转依靠人工干预较多、工艺环节间仓储管理信息化、自动化的缺失、生产现场物料摆放杂乱等实际现状。通过基于工艺的智能化升级方案改造，通过条码技术实现物料生产信息可追溯、通过智能物流装备实现物料工艺环节间自动转运、通过立体仓库及智能仓库管理系统实现环节间缓存物料智能管理，从根本上解决生产过程中由于信息化、智能化的确认所带来的痛点。
客户价值
通过项目实施，为客户创造了明显的经济价值和竞争力提升价值：
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实现多品种小批量的柔性制造；
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实现精准匹配精准输送；
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通过预测性维护，实现维护成本降低20%；
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相比传统地堆存放模式，采用立体库自动存取模式，存量提升约30%；
设备调试
作为一汽红旗繁荣工厂智能制造中关键一环，我司通过自身宝贵的项目经验，充分运用自研自造的智能装备、软硬件系统，为客户量身打造贴合实际使用需求的智能系统，得到客户一致好评。
作为国内领先的物流系统集成商，华晟智能投身于智能物流领域已经长达十多年时间，拥有超百项专利，服务遍及橡胶轮胎、化工、新能源、医药、冷链、家居、食品、汽车等多个行业领域，完成的工程案例近200个。未来，华晟智能将继续深耕，提升产品品质，促进软件迭代升级，以国际前瞻性的智能物流系统解决方案为更多企业创造更大效益！
